来源 | 酒钢集团

[洞见热管理]获悉，在东兴嘉宇新材料公司铝材熔炼车间，曾经的 “高温炙烤” 顽疾如今已得到显著改善。该公司近期引入气凝胶纳米隔热技术，为高温熔炼炉披上 “纳米衣”，不仅大幅降低能耗成本，更让一线作业环境告别 “桑拿模式”，为传统制造业绿色转型提供了可复制的创新样本。

走进铸轧作业区，运转的熔炼炉虽仍有热浪，但车间整体温度明显下降。此前，因熔炼炉热能大量散失，车间温度长期超 40℃，既推高吨铝电耗，也让工人饱受高温煎熬。“这种密度仅为空气 3 倍的纳米材料，隔热性能远超传统材料。” 公司铸轧作业区党支部书记、作业长屈怀超介绍，通过在炉体外壁喷涂 2.5—3 毫米气凝胶涂层，节能与降温效果立竿见影 —— 炉体表面温度下降 7—13℃，保温区域最高降幅达 13.1℃，吨铝电耗降低 10.4%，相当于每吨铝液节约 17.5 度电。

“以前炉壁烫得不敢碰，现在温度降了，活儿好干多了！” 生产一班值班长樊嘉玮的感受直观体现了技术升级的价值。除改善作业环境，这项技术每年还能为企业节约电费超百万元，同时因炉温控制稳定，产品合格率显著提升。

据了解，气凝胶纳米隔热技术的应用，既是生产环节的优化，更是绿色转型的实践。目前，东兴嘉宇正全生产线推广该技术，深挖各环节节能潜力，力争打造绿色智造新标杆。从 “高温痛点” 到 “绿色亮点”，这场技改生动诠释了科技创新的力量 —— 它让传统制造业在降温、节能、提质中，走出了一条看得见、摸得着的绿色转型新路径。